© navision.pl | Opracowano na podstawie: Microsoft Learn (CC BY 4.0)

Informacje o zleceniach produkcyjnych

Zlecenia produkcyjne służą do zarządzania przetwarzaniem zakupionych materiałów na wyprodukowane zapasy. Zlecenia produkcyjne kierują pracę przez różne gniazda robocze lub produkcyjne na hali produkcyjnej.

Przed rozpoczęciem produkcji większość firm przeprowadza planowanie dostaw, zwykle raz w tygodniu, aby obliczyć, ile zleceń produkcyjnych i zamówień zakupu jest potrzebnych do zaspokojenia popytu sprzedażowego. Zamówienia zakupu dostarczają wymagane komponenty zgodnie ze specyfikacją materiałową (BOM) produktu końcowego.

Zlecenia produkcyjne są centralnymi elementami produkcji i zawierają następujące informacje:

• Produkty planowane do wytworzenia
• Materiały wymagane dla planowanych zleceń produkcyjnych
• Materiały, które zostały już wybrane
• Produkty wyprodukowane w przeszłości
• Materiały użyte w poprzednich operacjach produkcyjnych

Zlecenia produkcyjne są punktem wyjścia dla:

• Planowania przyszłej produkcji
• Kontrolowania bieżącej produkcji
• Śledzenia zakończonej produkcji

Tworzenie zlecenia produkcyjnego

Zlecenia produkcyjne można tworzyć ręcznie, jedno po drugim, na stronie Zlecenie produkcyjne lub generować je ze stron Planowanie zamówień sprzedaży lub Planowanie zamówień. Można również tworzyć wiele zleceń ze strony Arkusz planowania.

Zlecenia produkcyjne tworzy się przy użyciu informacji z:

• Zapasy
• BOM-y produkcyjne
• Marszruty
• Stanowiska
• Gniazda robocze

Rezerwowanie i śledzenie zleceń produkcyjnych do ich źródła

Zlecenia produkcyjne są automatycznie rezerwowane i śledzone do ich źródła podczas tworzenia z:

• Strony Uruchamianie pełnego planowania, MPS lub MRP.
• Strony Tworzenie zleceń produkcyjnych z zamówień sprzedaży.
• Strony Planowanie dla nowego popytu zamówienie po zamówieniu.
• Akcji Bezpośrednie ponowne planowanie lub odświeżanie zleceń produkcyjnych na zleceniach produkcyjnych.

Aby dowiedzieć się więcej, przejdź do artykułu Śledzenie relacji między popytem a podażą.

Jeśli tworzysz zlecenia produkcyjne w inny sposób, nie są one automatycznie rezerwowane i śledzone.

Stan zlecenia produkcyjnego

Zlecenie produkcyjne może mieć jeden z następujących stanów:

• Symulowane
• Planowane
• Ściśle planowane
• Zwolniony
• Zakończone

Status zlecenia produkcyjnego określa, co można z nim zrobić, oraz formę i zawartość produkcji. Zlecenia produkcyjne są wyświetlane na różnych stronach w zależności od ich statusu. Nie można ręcznie zmienić statusu zlecenia produkcyjnego. Aby zmienić status zlecenia, użyj akcji Zmień status w zleceniu produkcyjnym lub użyj strony Zmień status zlecenia produkcyjnego, aby zmienić status jednego lub kilku zleceń jednocześnie.

Akcja Zmień status jest dostępna dla następujących typów zleceń:

• Symulowane zlecenia produkcyjne
• Planowane zlecenia produkcyjne
• Ściśle planowane zlecenia produkcyjne
• Zwolnione zlecenia produkcyjne

Porada

Okno dialogowe z dodatkowymi pytaniami wyświetla się dla każdego zlecenia osobno. Jeśli istnieje wiele zleceń z częściowym wyjściem lub zużyciem, potwierdź każde z nich oddzielnie.

Jeśli status zleceń nie może zostać zmieniony, są one pomijane. Strona Komunikat o błędzie pokazuje zlecenia, które zostały pominięte, oraz przyczyny.

Symulowane zlecenie produkcyjne

Symulowane zlecenie produkcyjne jest unikalne ze względu na następujące cechy:

• Jest to symulacja, której można użyć do ofert i kalkulacji kosztów. Na przykład, gdy dział badań i rozwoju chce uzyskać szacunkowy koszt proponowanego zapasu. Symulowane zlecenie produkcyjne służy jako przykład zlecenia produkcyjnego.
• Nie wpływają na planowanie zleceń. MPS i MRP nie uwzględniają symulowanych zleceń produkcyjnych i nie są przez nie dotknięte. Ponadto nie można użyć symulowanego zlecenia produkcyjnego jako szablonu, ponieważ znika ono po zmianie statusu.

Planowane zlecenie produkcyjne

Planowane zlecenie produkcyjne jest unikalne ze względu na następujące cechy:

• Można automatycznie utworzyć planowane zlecenie produkcyjne ze zlecenia sprzedaży.
• Planowane zlecenia produkcyjne są podobne do zwolnionych zleceń produkcyjnych i dostarczają dane do planowania, pokazując całkowite wymagania dotyczące zdolności produkcyjnych według centrum roboczego lub centrum maszynowego.
• Planowane zlecenie produkcyjne reprezentuje najlepsze oszacowanie przyszłego obciążenia centrum roboczego lub centrum maszynowego na podstawie dostępnych informacji. Zazwyczaj są generowane z planowania, ale można je również utworzyć ręcznie. Jednak są usuwane przy następnym uruchomieniu planowania, więc ręczne ich tworzenie nie jest praktyczne.
• Ich generowanie w planowaniu skutkuje sugerowanym „zwolnieniem planowanego zlecenia", które obejmuje ilość, datę zwolnienia i termin realizacji. Logika systemu planowania opiera się na systemie uzupełniania, zasadach zamawiania i modyfikatorach zamówień napotkanych w procesie planowania zapotrzebowania netto.
• Obciążenie każdego centrum roboczego lub centrum maszynowego w marszrucie planowanego zlecenia produkcyjnego pokazuje ich wpływ.

Ściśle planowane zlecenie produkcyjne

Ściśle planowane zlecenie produkcyjne jest unikalne ze względu na następujące cechy:

• Można automatycznie utworzyć ściśle planowane zlecenie produkcyjne ze zlecenia sprzedaży.
• Ściśle planowane zlecenie produkcyjne działa jako element zastępczy w harmonogramie planowania dla przyszłego projektu zwolnionego na halę produkcyjną.
• Można je generować podczas planowania, tworzyć ręcznie lub tworzyć ze zleceń sprzedaży. Nie są usuwane podczas kolejnych planowań.
• Ich generowanie w planowaniu skutkuje sugerowanym „zwolnieniem planowanego zlecenia", które obejmuje ilość, datę zwolnienia i termin realizacji. Logika systemu planowania opiera się na systemie uzupełniania, zasadach zamawiania i modyfikatorach zamówień napotkanych w procesie planowania zapotrzebowania netto.
• Obciążenie każdego centrum roboczego lub centrum maszynowego w marszrucie ściśle planowanego zlecenia produkcyjnego pokazuje ich wpływ.

Zwolnione zlecenie produkcyjne

Zwolnione zlecenie produkcyjne jest unikalne ze względu na następujące cechy:

• Można automatycznie utworzyć zwolnione zlecenie produkcyjne ze zlecenia sprzedaży.
• Zwolnione zlecenie produkcyjne niekoniecznie oznacza, że materiały zostały pobrane lub projekt przeszedł do pierwszej operacji.
• Zazwyczaj tworzy się zwolnione zlecenie produkcyjne natychmiast po wprowadzeniu zlecenia sprzedaży w środowiskach produkcji na zamówienie (MTO).
• Można użyć zwolnionego zlecenia produkcyjnego do rejestrowania rzeczywistego zużycia materiałów i wyjścia produktu. Ponadto automatyczne rozliczanie zużycia i wyjścia produktu występuje tylko dla zwolnionych zleceń produkcyjnych.

Zakończone zlecenie produkcyjne

Zakończone zlecenie produkcyjne jest unikalne ze względu na następujące cechy:

• Zakończone zlecenie produkcyjne to zazwyczaj takie, które zostało wyprodukowane.
• Zakończenie zlecenia produkcyjnego jest ważnym zadaniem w realizacji cyklu życia kosztów wyprodukowanego zapasu. Po zakończeniu zlecenia produkcyjnego można skorygować i uzgodnić koszty.
• Zakończone zlecenia produkcyjne są używane do raportowania i wspierania możliwości śledzenia wstecz do innych zleceń (na przykład sprzedaży, produkcji i zakupów). Możliwość śledzenia wstecz do zakończonego zlecenia produkcyjnego pozwala przeglądać szczegółową historię.
• Nie można zmieniać zakończonych zleceń produkcyjnych.

Ponowne otwieranie zakończonego zlecenia produkcyjnego w celu wprowadzenia korekt

Po zakończeniu zlecenia produkcyjnego i ustawieniu jego statusu na Zakończone możesz odkryć błąd. Na przykład możesz stwierdzić, że brakuje zużycia lub informacje o śledzeniu zapasu są nieprawidłowe. Aby upewnić się, że transakcje zapasów i kosztów są prawidłowe, użyj akcji Otwórz ponownie na stronie Zakończone zlecenia produkcyjne, aby wprowadzić korekty. Jednak w celu ochrony danych istnieje kilka ograniczeń:

• Zlecenie można otworzyć ponownie tylko jeden raz.
• Nie można ponownie otworzyć zlecenia, które nie ma wyjścia, a koszt został odpisany na konto korekt.

Realizacja zlecenia produkcyjnego

Po utworzeniu i zaplanowaniu zlecenia produkcyjnego należy je zwolnić na halę produkcyjną, aby można było rozpocząć pracę. Podczas pracy nad zleceniem rejestruje się:

• Materiały, które zostały pobrane lub zużyte.
• Czas spędzony na pracy nad zleceniem.
• Ilość wyprodukowanego zapasu.

Informacje te można rejestrować ręcznie lub poprzez automatyczne raportowanie. Metoda zależy od wyboru w polu Metoda rozliczania w zapasie i centrum roboczym.

Zużycie materiałów

Business Central oferuje opcje rejestrowania zużycia materiałów. Na przykład można rejestrować zużycie materiałów ręcznie, co może być przydatne, jeśli często zastępuje się komponenty lub generuje więcej odpadów niż oczekiwano.

Zużycie materiałów może być przetwarzane za pomocą Wsadowe księgowanie zużycia lub Business Central może je rejestrować automatycznie, co jest nazywane automatycznym raportowaniem (opróżnianiem). Dostępne są metody raportowania Ręczna, W przód oraz Wstecz.

Ręczne raportowanie zużycia wykorzystuje dzienniki zużycia do określania pobrania materiałów.

Raportowanie zużycia w przód zakłada, że oczekiwana ilość wszystkich materiałów dla całego zlecenia jest zużywana w momencie wydania zlecenia produkcyjnego, chyba że używasz kodów powiązań marszrut. Gdy używasz kodów powiązań marszrut, materiał zużyty po rozpoczęciu kroku operacyjnego jest rejestrowany w dzienniku wyjścia. Aby opróżnić w przód całe zlecenie produkcyjne, musisz wykonać dwie czynności:

• Wszystkie zapasy w produkcyjnej BOM najwyższego poziomu muszą mieć wybrane opróżnianie w przód na odpowiedniej kartotece zapasu.
• Wszystkie kody powiązań marszrut w produkcyjnej BOM muszą zostać usunięte.

Raportowanie zużycia wstecz rejestruje rzeczywistą ilość wszystkich pobranych lub zużytych materiałów, gdy status zlecenia produkcyjnego zostanie zmieniony na Zakończone, chyba że używasz kodów powiązań marszrut. Gdy używasz kodów powiązań marszrut, materiał jest zużywany po zarejestrowaniu ilości zapasu nadrzędnego dla kroku operacyjnego w dzienniku wyjścia.

Podczas odświeżania zlecenia produkcyjnego metoda opróżniania jest kopiowana z kartoteki zapasu. Metoda opróżniania dla każdego składnika zlecenia produkcyjnego kontroluje sposób i moment rejestrowania zużycia. Dlatego ważne jest, aby pamiętać, że można zmienić metodę opróżniania dla konkretnych zapasów bezpośrednio w zleceniu produkcyjnym. Aby dowiedzieć się więcej, przejdź do Rozchód komponentów zgodnie z wydajnością operacji.

Wyjście produkcji

Można śledzić czas spędzony na pracy nad zleceniem produkcyjnym oraz wyprodukowaną ilość. Te informacje mogą pomóc w określeniu kosztów produkcji. Ponadto producenci stosujący standardowy system wyceny mogą chcieć rejestrować rzeczywiste informacje, aby pomóc im opracować lepsze standardy.

Wyjście może być przetwarzane za pomocą Wsadowe księgowanie produkcji i czasów pracy, ale może być również rejestrowane automatycznie. Business Central kopiuje metodę opróżniania z kartoteki gniazda maszyn lub gniazda roboczego do marszruty zlecenia produkcyjnego podczas odświeżania. Podobnie jak w przypadku zużycia materiałów, dostępne są metody raportowania wyjścia Ręczna, W przód oraz Wstecz.

Metoda ręczna wykorzystuje dziennik wyjścia do określania zużytego czasu i wyprodukowanej ilości.

Metoda w przód rejestruje oczekiwane wyjście (i czas), które jest automatycznie rejestrowane w momencie wydania zlecenia produkcyjnego. Kody powiązań marszrut nie mają znaczenia przy opróżnianiu wyjścia w przód.

Metoda wstecz rejestruje oczekiwane wyjście (i czas), które jest automatycznie rejestrowane w momencie zakończenia zlecenia produkcyjnego. Kody powiązań marszrut nie mają znaczenia przy opróżnianiu wyjścia wstecz.

Księgowanie zużycia i wyjścia

Można użyć dowolnej kombinacji automatycznego opróżniania i ręcznie rejestrowanych informacji zarówno dla zużycia, jak i wyjścia. Na przykład można chcieć automatycznie opróżniać składniki w przód, ale nadal używać dziennika zużycia do rejestrowania braków. Podobnie można chcieć automatycznie rejestrować wyjście, ale używać dziennika wyjścia do rejestrowania braków zapasu nadrzędnego lub dodatkowego czasu spędzonego na zleceniu.

Na koniec, jeśli wprowadzasz zużycie i wyjście ręcznie, musisz określić kolejność, w jakiej będziesz rejestrować te informacje. Możesz najpierw zarejestrować zużycie i użyć metody skróconej do wprowadzenia informacji, która opiera się na oczekiwanej ilości wyjścia. Możesz też najpierw wprowadzić wyjście, używając akcji Rozwiń marszrutę. Następnie zarejestrujesz zużycie na podstawie rzeczywistej ilości wyjścia.

Dzienniki produkcji

Rejestrowanie zużycia i produkcji dla zlecenia produkcyjnego łączy funkcje dziennika zużycia i dzienników wyjścia w jeden dziennik, do którego można uzyskać dostęp bezpośrednio z wydanego zlecenia produkcyjnego.

Celem dziennika produkcji jest zapewnienie pojedynczego interfejsu do rejestrowania zużycia i wyjścia ze zlecenia produkcyjnego.

Dzienniki produkcji mają prosty widok i umożliwiają:

• Łatwe rejestrowanie wyjścia i zużycia związanego ze zleceniem produkcyjnym
• Powiązanie składników z operacjami
• Powiązanie rzeczywistych danych operacyjnych ze standardowymi szacunkami w marszrucie zlecenia produkcyjnego i wierszach składników
• Księgowanie i drukowanie przeglądu zarejestrowanych danych operacyjnych dla zlecenia produkcyjnego

Dzienniki produkcji wykonują wiele tych samych zadań co dzienniki zużycia i wyjścia. Wymiary, śledzenie zapasów i zawartość pojemników są obsługiwane w ten sam sposób.

Jednak dzienniki produkcji różnią się od dzienników zużycia i wyjścia w następujący sposób:

• Otwierasz je bezpośrednio z wiersza wydanego zlecenia produkcyjnego i są one wstępnie wypełnione odpowiednimi danymi.
• Umożliwiają zdefiniowanie, które typy składników mają być obsługiwane na podstawie filtru metody opróżniania w dzienniku.
• Ilości i czasy już zaksięgowane dla zlecenia są wyświetlane na dole dziennika jako rzeczywiste zapisy.
• Pola, w których wprowadzanie danych jest nieistotne, są puste i nieedytowalne.
• Można określić, jak ilości wyjścia są wstępnie ustawiane w dzienniku. Na przykład, że ostatnia operacja musi mieć zero jako ilość wyjścia.
• Komunikat potwierdzenia jest wyświetlany, jeśli opuścisz dziennik bez zaksięgowania zmian.
• Wyświetlają operacje i składniki razem w strukturze, która zapewnia przegląd procesu produkcyjnego.

W dzienniku produkcji ilości zużycia są księgowane jako ujemne zapisy księgi zapasów, ilości wyjścia są księgowane jako dodatnie zapisy księgi, a spędzony czas jest księgowany jako zapisy księgi zdolności produkcyjnych.

Powiązane informacje

Wykonywanie produkcji
Konfigurowanie procesów produkcyjnych
Planowanie dostaw
Zarządzanie zapasami
Przegląd zadań zarządzania zakupami
Praca z Business Central

Znajdź bezpłatne moduły e-learningowe dla Business Central tutaj